高強(qiáng)度螺栓的疲勞強(qiáng)度一直以來都是受到重視的問題。有數(shù)據(jù)表明高強(qiáng)度螺栓的失效絕大多數(shù)是由于疲勞破壞引起的，且疲勞破壞時(shí)螺栓幾乎無征兆，因此重大事故很容易在產(chǎn)生疲勞破壞時(shí)發(fā)生。

那么，熱處理能夠提升緊固件材料性能嗎？使其疲勞強(qiáng)度提高多少？針對(duì)高強(qiáng)度螺栓越來越高的使用要求，通過熱處理提高螺栓材料的疲勞強(qiáng)度更顯十分重要。

1. 疲勞裂紋最先開始的地方稱為疲勞源。疲勞源對(duì)于螺栓微觀結(jié)構(gòu)組織很敏感，能在很小的尺度下萌生疲勞裂紋。

2. 一般在3~5個(gè)晶粒尺寸內(nèi)，螺栓表面質(zhì)量問題是主要的疲勞源，大部分的疲勞始于螺栓表面或者亞表面。

3. 螺栓材料晶體內(nèi)部存在的大量位錯(cuò)和一些合金元素或雜質(zhì)，晶界強(qiáng)度差異，這些因素都有可能導(dǎo)致疲勞裂紋萌生。

研究表明，疲勞裂紋易發(fā)位置有：晶界、表面夾雜物或第二相顆粒、空洞，這些位置都與材料復(fù)雜多變的微觀組織有關(guān)。如果熱處理后能夠改善微觀組織，那么就能在一定程度上提高螺栓材料的疲勞強(qiáng)度。

在對(duì)螺栓疲勞強(qiáng)度進(jìn)行分析時(shí)，發(fā)現(xiàn)提高螺栓的靜載荷承受能力可通過提高硬度來實(shí)現(xiàn)，而疲勞強(qiáng)度的提高并不能通過提高硬度的方法。

因?yàn)槁菟ㄓ腥笨趹?yīng)力會(huì)引起較大的應(yīng)力集中，對(duì)于沒有應(yīng)力集中的樣品提高硬度是能夠提高其疲勞強(qiáng)度的。

1. 硬度是衡量金屬材料軟硬程度的指標(biāo)，是材料抵抗比它更硬物體壓入的能力，硬度高低也同樣反映了金屬材料的強(qiáng)度、塑性的大小。

2. 螺栓表面的應(yīng)力集中會(huì)降低其表面強(qiáng)度，在受到交變的動(dòng)載荷時(shí)，在缺口應(yīng)力集中部位不斷發(fā)生微變形和恢復(fù)的過程，且其受到的應(yīng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于無應(yīng)力集中的部位，從而容易導(dǎo)致疲勞裂紋的產(chǎn)生。

合理控制晶粒尺寸以保證低溫沖擊功，也能獲得較高的沖擊韌性。

在材料內(nèi)部如果存在一定量的晶須或第二項(xiàng)顆粒，這些加入的相便可以在一定程度上阻止駐留滑移帶的滑移，從而阻止了微裂紋的萌生和擴(kuò)展。

螺栓表面脫碳會(huì)降低淬火后螺栓的表面硬度、耐磨性，并顯著降低螺栓疲勞強(qiáng)度。

1. GB/T3098.1標(biāo)準(zhǔn)中就有針對(duì)螺栓性能的脫碳試驗(yàn)，并規(guī)定最大脫碳層深度。大量的文獻(xiàn)資料表明，由于不當(dāng)?shù)臒崽幚矸绞剑沟寐菟ū砻婷撎己捅砻尜|(zhì)量下降，從而使其疲勞強(qiáng)度降低。

2. 在分析42CrMoA風(fēng)電機(jī)組高強(qiáng)度螺栓斷裂失效原因時(shí)，發(fā)現(xiàn)在頭桿交接處是因?yàn)榇嬖诿撎紝印e3C在高溫下能與O2、H2O、H2發(fā)生反應(yīng)導(dǎo)致螺栓材料內(nèi)部Fe3C的減少，從而增加了螺栓材料的鐵素體相，降低螺栓材料強(qiáng)度，容易引發(fā)微裂紋。

在熱處理過程中控制好加熱溫度，同時(shí)必須采用可控氣氛保護(hù)加熱能夠很好地解決這一問題。從長(zhǎng)遠(yuǎn)看能夠節(jié)約資源，符合可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。